变压吸附制氧设备厂家认为随着国内经济的平稳快速发展，我国的钢铁、有色冶金、化工、窑炉节能、环保、玻璃、造纸等行业都在不断升级和创新生产工艺。工艺优化和产能扩张促使他们对氧气的需求不断增加。对氧气的巨大需求带动了国内工业制氧设备的技术进步，传统的深冷空分工艺、变压吸附制氧设备制氧工艺和膜分离工艺都取得了一定的进步。由于产品纯度低，膜分离工艺限制了它的适应性。我国深冷工艺和变压吸附工艺近年来取得了很大进展。特别是变压吸附制氧技术在新型锂基吸附剂国产化和径向吸附塔开发方面取得突破后，变压吸附制氧技术在国内得到了广泛应用，并得到了用户的极大认可。

　　变压吸附制氧设备厂家认为近年来，随着永磁电机的发展和制氧工艺的优化，国外PSA制氧电耗降至0.3 kWh/nm3以下，双塔制氧规模超过6000 nm3/h，PSA制氧成本进一步降低，制氧规模逐年增加，进一步促进了该工艺应用领域的扩大。

　　变压吸附制氧设备厂家认为我国的变压吸附制氧技术从80年代末开始研究，直到90年代初才有小规模的工业装置。初期制氧装置使用的吸附剂为CaA分子筛吸附剂，工艺为PSA工艺。从开始的20Nm3/h、50Nm3/h和100 Nm3/h到20世纪90年代末，我国变压吸附制氧的规模仅为1000 Nm3/h，纯氧的电耗超过0.5 kWh/Nm3。国内PSA制氧机处于发展初期的部分产品存在罗茨风机噪音大、故障率高，尤其是切换阀故障率高、分子筛易粉化等一系列问题。许多单位，尤其是钢铁行业，基于短、平、快的特点，推出了变压吸附制氧设备。由于设备工作量大，维护成本高，又被推倒重新放上深冷分离设备，给国人留下了设备无法长期运行，维护量过大，无法规模化的负面影响。与同期国际先进水平的差距明显。

　　变压吸附制氧设备厂家认为随着高效锂基吸附剂的稳定生产、径向床吸附器的研发、可靠的高频大口径蝶阀等变压吸附制氧技术关键问题的解决，国内变压吸附制氧技术的制氧规模逐年增加，氧气电耗逐步降低，装置可靠性稳步提高。装置规格也从开始的单套双塔制氧装置规模不足1000 nm3/h发展到现在的6000 nm3/h。多塔并联后，规模达到30000 nm3/h以上，单位制氧电耗降至0.32 kWh/nm3以下，制氧装置年开工率达到98%以上。